机械零件在加工制造过程中，即便是精加工过程也不可避免的会有毛刺。毛刺的种类繁多，对零件的加工精度、装配精度、再加工定位和外观质量等许多方面都会产生不良影响。

 

 

 

1、钻/镗孔时，孔的进口及出口处会产生毛刺和翻边，特别是出口处的毛刺会比较多。

 

2、铣面时，在被加工工件表面的边、角、棱处会产生较多的毛刺。

 

3、钻各交叉孔，尤其是倾斜交叉孔时，更容易产生较大、较多的毛刺。

 

毛刺的形成依赖于工件与刀具在切削过程中的相对运动。影响毛刺生成及变化的主要因素有工件材料、切削用量、刀具参数和加工方法等。各因素之间互相影响、互相制约。工件经过切削加工之后，其边、角、棱等部位上是否产生毛刺，毛刺的尺寸大小及形状如何变化等将取决于诸多影响因素的综合作用。

 

 

1、合理安排加工顺序

 

尽量将产生毛刺的工序安排在前，而把不产生毛刺(或毛刺较小、数量较少)的工序安排在后。

 

2、合理的加工方法

 

工艺设计时应选择合理的加工方法，尽量减少后道工序去毛刺的成本。在不影响生产效率和加工成本的前提下，尽可能选用生成毛刺较少的加工方法。

 

3、合理选择切削方向

 

零件棱角越大，切削层末端根部刚性越大，切削层材料越易于被完全切离，毛刺产生的数量和大小会越小。选择合理的切削走刀方向，使最后的出刀口位于零件棱角较大的部位。

 

4、采用多件叠合的加工方法

 

这种方法适合于外形尺寸相同、加工面能紧密结合的零件。

 

5、采用少无毛刺的加工工艺

 

对于要求严格控制毛刺的某些精密零件加工时，可采用少无毛刺的先进加工工艺。

 

6、选择合适的去毛刺工艺

 

合理选用恰当去毛刺工艺对提高生产效率和产品的质量、降低制造成本起着重要的影响。人工去毛刺适用于毛刺小结构简单的产品；研磨去毛刺适合批量较大的小产品；高压水射流技术适用于精密零件去毛刺；超声波去毛刺主要针对微观毛刺。

 

bat365中文官方网站根据多年高压水射流技术经验，研发出数控加工中心去毛刺机、回转式高压水去毛刺机和数控去毛刺加工清洗线，可适用于多种不同零件的去毛刺任务，同时完成去毛刺、精清洗、烘干相结合。

 

要真正清除机械加工过程中的毛刺，还要注重提高管理者和操作者的质量意识，不忽视每一个环节，把好质量关，才能更好的解决问题。