工业用电除尘器的振打清灰问题解决方案

目前，我国的工业用电除尘器在日常使用中由于振打清灰问题造成除尘效率低下的现象极为普遍，振打清灰效果对除灰效率影响极大。振打不良会导致极板极线积灰严重，影响除尘效率；振打制度设定不当会使除尘效率降低；振打装置发生故障，未及时发现和被修复都会影响工业用电除尘器的除尘效果。

振打清灰的作用在于使电场放电极和收尘极始终处于清洁状态，保证电除尘器的再捕集能力，它是决定电除尘器能否保持长期稳定高效运行的关键因素。其次，在于振打时二次扬尘的影响。试验表明，逃离电除尘器的粉尘约30%～70%是发生在极板振打时，合适的振打制度可使逃离的粉尘减少一半。
 
振打清灰最理想的要求如下：

1、振打力正好使粉尘能脱离电极而不至于过大，这样既使二次扬尘最小，又使电极保持清洁，且振打系统损伤程度最低。

2、粉尘层应堆积到一定厚度再打，对于不同粉尘特性，不同电场的振打时间和间隔应有区别。

3、应保证振打机构工作可靠，维护方便。当前，由于振打机构工作不正常，影响电除尘器正常工作的情况还比较普遍。产生的主要原因一是电除尘器投运后未及时做振打最优化测试，无法准确确定最佳振打周期，现场调试时，仅靠人为判断和有限经验来设定振打制度，有的甚至采用连续振打方式。二是振打制度“终身制”，在工况条件发生明显变化，未对振打制度作及时相应调整。三是一般制造厂对各级电场所施以的振打力都相同，但因后级电场灰细，粘度高，难以打落，易产生积灰现象。四是常规侧部振打电除尘器的振打主要机构均布置在烟气之中，由于结构原因，易产生磨损、卡轴、掉锤等一系列问题，在运行中难以进行检查发现和维护修复。

解决措施和建议：

1、电除尘器投运后要及时通过正交试验法或其他方法来选择确定最佳振打周期，最好能选择几种有代表性的工况条件做出试验结果。

2、对工况条件变化较大时，振打制度应适时作相应的调整。

3、不断改进振打装置的结构，采用新的振打方式和清灰技术。

4、研究开发能有效检测极板积灰厚度的技术。试想，能否通过伏安特性曲线变化或振打时极板振动效率的变化来检出积灰变化量的信号，从而控制振打工作。

5、每次停炉后，应尽量进入电场内部检查振打装置工作情况和电极积灰状况，如有问题，迅速处理解决。

6、采用浊度仪和上位机闭环智能控制系统，实现振打最优化控制。

在工业用电除尘器的日常使用中，我们只要加以重视和切实采取措施，解决振打清灰问题可以大大改善当前一批电除尘器的运行状况。